Mit der ersten und zweiten industriellen Revolution wurden die Massenfertigung und die mechanisierten Produktionslinien eingeführt. Durch die Computerisierung öffnete die Industrie 3.0 die Türen zu einer stärkeren Automatisierung, d. h. viele einfachere Produktionsprozesse konnten mit wenig bis gar keinem menschlichen Input abgewickelt werden. Die 4. industrielle Revolution ist ein weiterer großer Schritt nach vorn, und sie wird von zwei Dingen angetrieben: Konnektivität und Daten.

Konnektivität
Nehmen wir das Beispiel einer typischen Produktionslinie. In der Standardausführung (Industrie 3.0) gibt es mehrere Geräte, von denen jedes über einen eigenen Computer zur Steuerung, Automatisierung und Überwachung der Aktivitäten verfügt. In der Industrie 3.0 handelt es sich meist um eigenständige, unabhängige Prozesse. Bei der Industrie 4.0 hingegen handelt es sich um ein Netz von Maschinen, die digital miteinander verbunden sind und Informationen austauschen und erstellen können.

Daten
Welche Informationen tauschen diese Maschinen nun tatsächlich aus, und welchen Nutzen hat das für das Unternehmen? Alle Monitore, Tracker und anderen Komponenten innerhalb des vernetzten Fertigungssystems können potenziell große Datenmengen erzeugen. Hier kommt das „intelligente“ Element von Industrie 4.0 ins Spiel. Mithilfe von KI-basierten Technologien können Maschinen die erhaltenen Informationen erkennen, analysieren und entsprechend handeln, wodurch die Notwendigkeit manueller Eingaben verringert wird.

Systeme können potenziell „lernen“. Das bedeutet, Anomalien, Defekte und andere Probleme in einem sehr frühen Stadium zu erkennen. Das hat Vorteile wie eine wirksamere Qualitätskontrolle und weniger Abfall. Aus strategischer Sicht kann die Nutzung und Analyse von Daten aus dem gesamten vernetzten System zu einer besseren, evidenzbasierten Entscheidungsfindung beitragen.

In einer intelligenten Fabrikumgebung können Ausfälle der Konnektivität enorme Störungen und Kosten verursachen. Die wichtigste Voraussetzung für den Erfolg eines IIoT-Projekts ist eine robuste, sichere und kostengünstige Lösung für die mobile Kommunikation. Obwohl die kabelgebundene Kommunikation in vielen Fertigungsumgebungen nach wie vor fest verankert ist, ist sie kostspielig und weniger dynamisch als die drahtlose. Mobilfunk, insbesondere 5G, wird eine zunehmend wichtige Rolle spielen, insbesondere in Bereichen wie der Fernüberwachung von Anlagen und Maschinen, der Fernsteuerung von Maschinen und der Verbesserung von Sicherheit und Produktivität. Die Konnektivität sollte an die spezifischen Merkmale Ihres Datenbedarfs, Ihrer Anlagen und Geräte, Ihrer Überwachungs-Anforderungen und Ihrer Lieferkette angepasst werden.

Die Robotertechnologie ist in der Fertigung nicht neu. Dank einer Kombination aus Konnektivität, maschinellem Lernen und leistungsstarken Sensortechnologien sind Roboter heute jedoch in der Lage, Informationen in einem Maße zu erkennen, zu „verstehen“ und darauf zu reagieren, wie es noch vor einigen Jahren unmöglich war.

Was bedeutet das für den Menschen? Das ist es, was der Begriff „Industrie 5.0“ zu erforschen versucht. Es geht nicht um die Verdrängung des Menschen durch Roboter. Vielmehr geht es darum, neue Wege zu finden, um die Computerfähigkeiten von Robotern mit dem Einfallsreichtum von Menschen auf kollaborative Weise zu vereinen.

Was können Ihre Mitarbeiter am besten? Wie können wir Ressourcen freisetzen, damit sich die Mitarbeiter auf diese Bereiche konzentrieren können? Welche Aufgaben können und sollten von der Robotik übernommen werden? Bei Industrie 5.0 geht es darum, diese Fragen zu stellen.